쇼에이는 1960년부터 바이크 헬멧을 제조하기 시작해 현재에 이르기까지, 50년이 넘는 세월 동안 라이더의 안전을 책임지고 있다. 세계 최초로 카본 헬멧을 출시한 역사를 가지고 있지만 풀카본 헬멧을 생산하지 않는 이유는 무엇일까?
독자적 기술로 만들어진 헬멧
쇼에이는 일본의 헬멧 업체로, 창립 이래 ‘Safety, Comfort and Passion’의 철학을 계승해 최고의 ‘안전’과 ‘편안함’ 그리고 달리는 것에 대한 ‘감동’을 제공하며 뛰어난 성능과 품질을 통해 전 세계적으로 인정받는 프리미엄 헬멧 브랜드로 자리 잡았고, 약 40개국에 헬멧을 수출하고 있다.
쇼에이는 뛰어난 기술력을 바탕으로 1976년 세계 최초로 탄소섬유를 사용한 헬멧 ‘GR-Z’를 출시한 역사를 가지고 있다. 탄소섬유(카본 파이버, Carbon Fiber)는 가볍고 강성이 뛰어나며 열에도 강하다. 흔히 카본 헬멧이라 불리는 것이 탄소섬유 헬멧이다.
하지만 카본은 한계치가 넘는 충격을 받게 되면 부서지는 특성이 있다. 쇼에이가 풀카본 헬멧을 만들지 않는 이유가 바로 이 때문이다. 부서져 버리는 헬멧은 라이더의 안전을 끝까지 책임질 수 없기 때문이다. 그렇다고 탄소섬유 사용을 포기한 것은 아니다. 연구 개발 끝에 독자적 기술로 만들어진 쉘(SHELL) 구조 덕분에 현재 쇼에이의 모든 헬멧에는 탄소섬유가 사용되고 있다.
마르크 마르케즈 선수의 X-14MARQUEZ5 TC-1
헬멧의 딱딱한 외부를 ‘쉘(껍데기, SHELL)’이라고 한다. 소재에 따라 열가소성 수지(가열 성형한 뒤 재차 가열하면 녹는 수지), 유리섬유 등의 열경화성 수지(가열 성형한 뒤 재차 가열하면 녹지 않는 수지)로 만들어진 FRP (섬유강화 수지, Fiber Reinforced Plastics) 두 가지로 나뉜다.
일반적인 열가소성 수지로 제작되는 헬멧은 강도를 높이려면 두껍게 만들어야 하기 때문에 무거워진다. 이 단점을 보완한 소재가 바로 FRP다. FRP는 철보다 강하며 알루미늄보다 가볍고 여러 형태의 모양으로 성형할 수 있기 때문에 바이크 헬멧을 제작하는데 최적의 소재다.
쉘은 헬멧을 구성하는 부품 중 가장 크고 무겁기 때문에 전체적인 무게를 줄이기 위해서는 경량화가 필수적이지만 충격을 분산하는 가장 중요한 부품 중 하나이기 때문에 쉽게 경량화하기 어렵다.
AIM / AIM+
하지만 오랜 기간 동안 기술력이 축적된 쇼에이는 독자적 쉘 구조인 ‘AIM, AIM+’를 개발하며 이를 가능하게 만들었다. AIM(직역-향상된 기능의 합성구조, Advanced Integrated Matrix), AIM+라 불리는 이 기술은 층층이 쌓인 다양한 소재들을 최적의 위치와 순서로 배치해 보다 높은 강도를 실현한 쉘 구조를 뜻한다.
쉘의 중심에는 3차원 구조로 선 가공한 유기 섬유를 배치해 더욱 이상적인 쉘 모양을 만들었고 불필요한 소재의 중복을 없애 더욱 경량화시켰다. 쇼에이는 특징을 지닌 여러 가지 소재를 ‘잘 요리하는 것’도 중요한 기술이라고 말하고 있다.
명성을 이어가기 위해
쇼에이 헬멧 후원 선수인 마르크 마르케즈 선수
쇼에이는 엄격한 품질 관리를 위해 개발부터 생산에 이르기까지 모든 과정을 일본에서 진행하며 명성에 걸맞은 품질을 유지하기 위해 애쓰고 있다.
전문 지식을 가진 기술자와 숙련된 직원들의 손에서 탄생한 헬멧은 세계 최고의 MotoGP 선수 중 한 명인 마르크 마르케즈(Marc Marquez)와 알렉스 마르케즈(Alex Marquez)를 비롯해 40여 명 이상의 선수들에게 공급되고 있다.
수많은 라이더들에게 사랑받고 있는 쇼에이가 지금의 명성을 얻을 수 있었던 것은 라이더에게 최고의 안전을 제공하기 위한 끝없는 노력의 결과다.
글/이승원 기자
사진 및 자료제공/쇼에이코리아
#한국이륜차신문 #모터사이클뉴스 #쇼에이 #헬멧
한국이륜차신문 383호 / 2021.7.16~7.31
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쇼에이는 1960년부터 바이크 헬멧을 제조하기 시작해 현재에 이르기까지, 50년이 넘는 세월 동안 라이더의 안전을 책임지고 있다. 세계 최초로 카본 헬멧을 출시한 역사를 가지고 있지만 풀카본 헬멧을 생산하지 않는 이유는 무엇일까?
독자적 기술로 만들어진 헬멧
쇼에이는 일본의 헬멧 업체로, 창립 이래 ‘Safety, Comfort and Passion’의 철학을 계승해 최고의 ‘안전’과 ‘편안함’ 그리고 달리는 것에 대한 ‘감동’을 제공하며 뛰어난 성능과 품질을 통해 전 세계적으로 인정받는 프리미엄 헬멧 브랜드로 자리 잡았고, 약 40개국에 헬멧을 수출하고 있다.
쇼에이는 뛰어난 기술력을 바탕으로 1976년 세계 최초로 탄소섬유를 사용한 헬멧 ‘GR-Z’를 출시한 역사를 가지고 있다. 탄소섬유(카본 파이버, Carbon Fiber)는 가볍고 강성이 뛰어나며 열에도 강하다. 흔히 카본 헬멧이라 불리는 것이 탄소섬유 헬멧이다.
하지만 카본은 한계치가 넘는 충격을 받게 되면 부서지는 특성이 있다. 쇼에이가 풀카본 헬멧을 만들지 않는 이유가 바로 이 때문이다. 부서져 버리는 헬멧은 라이더의 안전을 끝까지 책임질 수 없기 때문이다. 그렇다고 탄소섬유 사용을 포기한 것은 아니다. 연구 개발 끝에 독자적 기술로 만들어진 쉘(SHELL) 구조 덕분에 현재 쇼에이의 모든 헬멧에는 탄소섬유가 사용되고 있다.
마르크 마르케즈 선수의 X-14MARQUEZ5 TC-1
헬멧의 딱딱한 외부를 ‘쉘(껍데기, SHELL)’이라고 한다. 소재에 따라 열가소성 수지(가열 성형한 뒤 재차 가열하면 녹는 수지), 유리섬유 등의 열경화성 수지(가열 성형한 뒤 재차 가열하면 녹지 않는 수지)로 만들어진 FRP (섬유강화 수지, Fiber Reinforced Plastics) 두 가지로 나뉜다.
일반적인 열가소성 수지로 제작되는 헬멧은 강도를 높이려면 두껍게 만들어야 하기 때문에 무거워진다. 이 단점을 보완한 소재가 바로 FRP다. FRP는 철보다 강하며 알루미늄보다 가볍고 여러 형태의 모양으로 성형할 수 있기 때문에 바이크 헬멧을 제작하는데 최적의 소재다.
쉘은 헬멧을 구성하는 부품 중 가장 크고 무겁기 때문에 전체적인 무게를 줄이기 위해서는 경량화가 필수적이지만 충격을 분산하는 가장 중요한 부품 중 하나이기 때문에 쉽게 경량화하기 어렵다.
AIM / AIM+
하지만 오랜 기간 동안 기술력이 축적된 쇼에이는 독자적 쉘 구조인 ‘AIM, AIM+’를 개발하며 이를 가능하게 만들었다. AIM(직역-향상된 기능의 합성구조, Advanced Integrated Matrix), AIM+라 불리는 이 기술은 층층이 쌓인 다양한 소재들을 최적의 위치와 순서로 배치해 보다 높은 강도를 실현한 쉘 구조를 뜻한다.
쉘의 중심에는 3차원 구조로 선 가공한 유기 섬유를 배치해 더욱 이상적인 쉘 모양을 만들었고 불필요한 소재의 중복을 없애 더욱 경량화시켰다. 쇼에이는 특징을 지닌 여러 가지 소재를 ‘잘 요리하는 것’도 중요한 기술이라고 말하고 있다.
명성을 이어가기 위해
쇼에이 헬멧 후원 선수인 마르크 마르케즈 선수
쇼에이는 엄격한 품질 관리를 위해 개발부터 생산에 이르기까지 모든 과정을 일본에서 진행하며 명성에 걸맞은 품질을 유지하기 위해 애쓰고 있다.
전문 지식을 가진 기술자와 숙련된 직원들의 손에서 탄생한 헬멧은 세계 최고의 MotoGP 선수 중 한 명인 마르크 마르케즈(Marc Marquez)와 알렉스 마르케즈(Alex Marquez)를 비롯해 40여 명 이상의 선수들에게 공급되고 있다.
수많은 라이더들에게 사랑받고 있는 쇼에이가 지금의 명성을 얻을 수 있었던 것은 라이더에게 최고의 안전을 제공하기 위한 끝없는 노력의 결과다.
글/이승원 기자
사진 및 자료제공/쇼에이코리아
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